聚氨酯高回弹材料作为一种特殊的弹性体，因其卓越的回弹性能、优异的物理性能以及广泛的应用领域而备受瞩目。本文将从多个方面详细介绍聚氨酯高回弹材料的性能特点。一、高回弹性能聚氨酯高回弹材料最显著的特点就是其高回弹性能。其回弹率一般在90%以上，这意味着在受到外力作用后，材料能够迅速恢复到原来的形状，有效地减轻身体对底部物体的压力，避免长时间静止造成的身体不适。此外，与传统的海绵材料相比，聚氨酯高回弹材料的回弹性能更好，高出5-10%，为用户带来更加舒适的使用体验。二、优异的耐磨性能除了高回弹性能外，聚氨酯高回弹材料还具有优异的耐磨性能。其耐磨性是天然橡胶的2～10倍，这使得材料能够在多种高磨损的环境下应用，并且重复使用次数多，寿命长。在运动保护领域，聚氨酯高回弹材料被广泛应用于护膝、护肘、护腰等护具中，为用户提供有效的保护。三、良好的机械性能聚氨酯高回弹材料还具备良好的机械性能。它具有较高的压缩载荷比率，能够提供明显的坐感舒适性和良好的抗疲乏性能。同时，其高密度的材质保证了材料具有强大的耐久力和支持力，避免了反弹压力或重力自建经常引起的疼痛和不适。此外，聚氨酯高回弹材料还具有良好的透气性和阻燃性能，为用户带来更加安全、健康的使用环境。四、加工性能优异聚氨酯高回弹材料在加工过程中也表现出优异的性能。它采用冷模塑工艺成型，生产周期短、速率高、耗能低，已经逐渐代替传统的热熟化聚氨酯多气孔材料。此外，聚氨酯高回弹材料还具有良好的可塑性和可加工性，可以根据不同的需求进行定制和加工，满足各种应用场景的需求。五、环保性值得一提的是，聚氨酯高回弹材料在生产过程中不使用锡催化剂，产品更加清洁、环保。这符合现代社会对于环保和可持续发展的要求，使得聚氨酯高回弹材料在市场中具有更大的竞争力。聚氨酯高回弹材料以其高回弹性能、优异的耐磨性能、良好的机械性能、加工性能优异以及环保性等特点，在多个领域得到了广泛的应用。未来，随着技术的不断进步和应用的不断拓展，聚氨酯高回弹材料将会展现出更加广阔的应用前景。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

聚氨酯弹性体又称聚氨酯橡胶，是一种特殊类型的合成橡胶，因其优异的物理和化学性能而被广泛应用于各个行业。然而，由于其特殊的分子结构和化学性质，处理和使用聚氨酯弹性体时需要注意一些问题，以确保其性能的稳定性和使用的安全性。一、材料的吸湿性与干燥处理聚氨酯弹性体是一种极性聚合物，具有较强的吸湿性。尤其是聚醚型聚氨酯，其吸湿性比聚酯型更为显著。因此，在处理和使用前，必须确保材料处于干燥状态。通常，推荐使用循环空气干燥机或除湿干燥机进行干燥处理，干燥温度和时间应根据材料的硬度和具体要求进行设定。同时，在加工过程中，要严格控制含水量，一般要求控制在0.02%以下。二、加工温度的控制聚氨酯弹性体的加工温度对其性能有重要影响。一般来说，聚酯型热塑性聚氨酯的分子量分布较宽，加工温度相对较高；而聚醚型热塑性聚氨酯的氮氧键容易断裂，加工温度相对较低。因此，在加工过程中，需要根据材料的类型选择合适的加工温度，并严格控制温度波动范围，以避免因温度过高或过低导致的材料性能下降。三、剪切敏感性的处理聚氨酯弹性体对剪切敏感，过高的剪切速率可能导致材料分解或性能下降。因此，在加工过程中，需要控制好螺杆转速和剪切速率。一般来说，螺杆转速应控制在20~60rpm之间，同时要注意螺杆的长径比和压缩比的选择，以确保材料在加工过程中能够均匀受热和流动。四、冷却过程的处理聚氨酯弹性体具有高摩擦系数和高内聚能，即使在加工完成后也难以迅速冷却。因此，在冷却过程中，需要采取适当的措施来加速冷却过程，以避免材料因长时间处于高温状态而导致的性能下降。例如，可以采用水冷或风冷等冷却方式，同时要注意控制冷却速度和温度梯度，以避免材料因冷却不均而产生应力或变形。五、存放与保管聚氨酯弹性体在存放和保管过程中也需要注意一些问题。首先，要确保材料存放在干燥、通风、避光的环境中，避免阳光直射和高温、高湿等不利因素的影响。其次，要注意材料的密封性，避免材料吸湿或受到其他污染物的侵蚀。最后，要定期检查材料的存放状态，及时发现并处理存在的问题。处理和使用聚氨酯弹性体时需要注意以上几个问题，以确保其性能的稳定性和使用的安全性。同时，还需要根据具体的应用场景和要求，选择合适的材料和加工方法，以充分发挥聚氨酯弹性体的优异性能。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

聚氨酯材料的正确使用，应用于汽车在动力性、舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。1聚氨酯材料的应用概况聚氯酯材料在汽车产业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料品种之一，全球汽车制造业每年聚氨酯的使用量超过100万t。2006年，我国汽车产业年产量超过720万辆，聚氨酯的总用量将达到10万t以上。聚氨酯一般占车用塑胶的15％.均匀每辆车的使用量为15kg，多数采用MDI系列产品。根据汽车构件的不同，聚氨酯以泡沫塑料、弹性体、胶粘剂等不同的形态和性能来适应不同的要求。比如聚氨酯泡沫塑料随着配方的改变，具有质量轻、隔热、回弹性好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高等特点，其优越性是其他材料不能相比的。汽车和家电产品的废泡沫塑料回收已越来越受到人们的重视。最近，国外汽车生产商已经能够回收使用30％的废泡沫塑料，其生产过程是将废泡沫塑料进行清洗、粉碎、干燥，最后用粘合剂将这些废泡沫塑料粘在一起，即可用于生产地毯衬背及其他垫材。2汽车内饰件2.1仪表板（1）表皮材料目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进一步进步车内部空间的舒适、安全和美观，可以说，汽车内饰越来越向高级化的方向发展。这种高级化首先体现在采用了多种性能各异的材料（纤维织物、真皮革、植毛），使车内所有表面软饰化并力求美化（花纹深粗、木纹、颜色匹配）。软饰表面材料与内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车内顶棚、豪华仪表板、转向盘、座椅等。这种发展实际上与材料再生利用、降低本钱自相矛盾。因此，开发既能满足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低本钱、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。BASF公司开发了一种用于汽车内部装饰的聚氨酯弹性体蒙皮材料（TPU）Elastoskin，用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目前采用的聚氯乙烯（PVC）及其他蒙皮材料，本钱比PVC等蒙皮材料还低，是PVC理想的替换品。该材料具有优异的机械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于双色制品；优异的耐久性（耐天气、耐高低温、耐擦伤）使其成为高品质C级以上轿车内饰件表皮材料的首选。该材料已用于BujckParkAvenue、OIdsmobiieAurora及凯迪拉克CTS等轿车的仪表板和门内板，还将用于CadillacSeville和CadillacDeville等新车型，总之，该材料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始。使用芳香族聚氨酯喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨酯一体化（聚氯酯喷涂表皮+低密度聚氨酯缓冲泡沫+聚氨酯短切纤维骨架）的可回收仪表板提供了一条有效途径。另外，Bayer的热塑性聚氨酯采用吹塑成型工艺，用于汽车仪表板和门板。据称，该工艺比浇注成型可节省70％的时间。（2）仪表板缓冲层仪表板外表皮采用真空成形后，中间填充半硬质聚氨酯泡沫塑料，并与金属或塑料骨架固定。半硬质聚氨酯泡沫塑料的特点是具有较高的压缩负荷、突出的减振性能，非常适于制造汽车仪表板以及扶手、门柱等部件的防护垫层材料。（3）骨架材料一种聚氯酯结构反应模塑（SRlM）技术在欧美已有广泛使用，可以有效减轻零部件的质量。其工艺过程是：先预成型表皮，将玻纤毡放进模具，然后再注进聚氯酯树脂，熟化成型（微发泡）。用这种工艺可生产多种汽车饰件，如门内饰板、衣帽架、仪表板骨架和顶棚骨架等。SRIM的优点是可以根据零部件力学性能的不同，灵活设计壁厚、弧度或加强筋。与注塑等产品相比，SRIM具有较低的车内哚声，还能进步产品的物理性能，如密度更低、延伸率更高、不轻易产生臭味及发霉题目等，可以创造出舒适的车内环境。国内现有的车门板的生产技术是，事先在模具中展进玻璃纤维，然后注进组合料，合模后熟化模塑出所需的汽车仪表板、门板、空调罩等内饰件。另一种技术是短切玻璃纤维喷射成型。RIM、RRIM技术成型的聚氨酯制品在汽车上主要用于转向盘、保险杠、车身壁板、发动机罩、行李箱盖、散热器格栅、挡泥板、扰流板等。RRIM制品的质量只有钢材的55％，但零件表面质量和尺寸稳定性需进一步改进，用量不是很大。2.2汽车的座垫、靠背和头枕座垫、靠背和头枕是聚氨酯泡沫塑料在汽车上用量很大的部位，也是人们乘坐舒适性最敏感的地方，因而对产品的性能要求也很严格。目前，国内汽车用的聚氯酯泡沫座垫大多为均一密度的冷熟化产品。近几年发展起来的新型汽车座垫采用的是双硬度或多硬度泡沫，这种双硬度座垫的生产既可以采用聚醚多元醇和异氰酸酯经过双头或多头混合头注进模具来实现，也可以采用全MDI冷模塑工艺，通过改变异氰酸酯指数来正确控制座垫不同部位的硬度——座垫中部柔软、两侧较硬。软泡沫给人以舒适感.两侧坚硬部分提供支撑性能，当汽车高速行驶或转弯时，有助于保持驾驶员和乘客的身体稳定、进步乘坐的安全性。一汽团体富奥公司已采用3组分混合技术生产出双硬度和多硬度泡沫，技术在国内居于领先地位。2.3车门扶手扶手的结构是中间有钢骨架与门板固定、外层覆盖自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑料，表面具有装饰性花纹，使人们在乘坐时有舒适感和安全感。在轿车的左、右门内护板上也有搁手，其材质有自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑料，也有搪塑表皮中填泡沫塑料结构。使用在该部位的材质应耐汗、无气味、硬度指标和高、低温性能等都好。2.4转向盘总成我国乘用车的方向盘基本上都是以半硬质自结皮聚氨酯泡沫塑料做为外覆盖层，内部由钢骨架经焊接而成，现已逐渐转向铝镁合金整体压铸。覆盖层的硬度一般在ShoreA60-80。2.5隔音、隔热用途的泡沫塑料（1）汽车顶棚、门内板车内顶棚是采用各种材料复合加工成型的制品，要求具有隔热、吸音、隔音、吸振等多种功能。软质顶棚采用聚氨酯泡沫塑料复合纤维织物、无纺布及人造革等材料制成，硬质顶棚是采用织物纤维、玻璃纤维、纸板和聚氨酯泡沫经过层合压制得到的。汽车上使用聚氨酯泡沫塑料片材的地方也较多，如座椅的面料目前采用较多的是纺织物+PU+针织合成纤维。顶内饰采用PVC薄膜+PU复合后，在其表面冲有小孔，再用粘接剂贴于驾驶室顶内。门立柱装饰板材料经常采用PP和PPO。考虑到材料本钱，将来高活动性、高刚性、抗冲击性良好的PP材料具有一定的上风。门立柱装饰板的表面光彩必须与车内整体颜色匹配，要求防静电、耐擦伤、美观，因此发展丙烯板材与表面装饰材料一体真空成型或热压成型的生产技术能够满足批量不是很大的轿车生产的需求。（2）密封用聚氨酯泡沫塑料在汽车的热风空调系统、仪表板总成、电器部分或其它部位都有一些矩形软质聚氨酯泡沫塑料的密封块。车身A、B柱空腔泡沫浇注，有的用减振膨胀胶片，以减少车身的振动和噪声。3微孔聚氨酯用作车底板减振垫微孔聚氨酯泡沫塑料有看在大多数车体中替换橡胶材料用作车身底板减振垫，北美汽车制造厂正在努力使汽车更加安静和舒适。减振垫安装在车的底盘上，用于隔离车体与框架，以改善乘车及驾驶质量。微孔聚氨酯是独特的隔音、消振（NVH）的革新材料。微孔聚氯酯作为橡胶车体装配的替换品，具有竞争性的价格。能有效地改善减振性能、延长材料性能保持时间、减轻质量，并且改善了组装工艺。使用微孔聚氨酯的另一个优点是，通过改变材料密度，可方便地使车身底盘防振胶垫最佳化，而不是像传统工艺那样必须通过改变材料生产配方或产品几何外形来调整。后者需制作原型，本钱高且费时。低发泡PVC材料+PU发泡材料+多孔材料这种复合结构多用于轻型客车上，将低发泡PVC材料采用真空吸塑后定形，在局部填充发泡PU材料，并在背面局部粘贴多孔材料。该结构既富有弹性又比较挺实，而且脚感性、隔音、隔热性能较好。4冷躲车保温层为了有效保证车身内饰隔音、隔热的效果，除了冷躲车中间的保温层使用硬质聚氨酯泡沫塑料外，厢式面包车还采用现场喷泡的方式来扩大硬质聚氨酯泡沫塑料的应用——在车身顶部及两侧内部采用现场喷涂硬质聚氨酯泡沫塑料，并与车身内、外蒙皮粘接成一个有机整体。从而有效地进步车体的隔热、保温顺密封性能，防止车身腐蚀、减小车体振动、降低车内噪声。每台车估计用量在20kg左右。硬质聚氨酯泡沫塑料制成的发动机隔热罩由聚氨酯泡沫、玻璃纤维毡、尼龙织物层或铝薄膜复合压制而成，具有质轻、隔热性好的特点。玻纤增强聚氨酯泡沫塑料在汽车制件上的应用也在逐步扩大，如汽车整体顶内饰用制件采用纺织物加玻纤增强PU制成。再如轮罩挡泥板、油底壳挡泥板等制件轻薄、外形复杂，对工艺要求较高，而且要求防石溅、耐冲击并能承受高、低温性能。5应用技术展看近来，很多汽车内饰件呈现出以聚烯烃（PO）泡沫塑料取代聚氨酯（PUR）材料的发展趋势，几种聚烯烃泡沫塑料正在不断挑战聚氨酯泡沫塑料在很多方面的应用，包括汽车内装饰件表层、泡沫、涂复纤维.织物和隔声系统。发泡聚烯烃替换聚氨酯泡沫塑料的推动力在于产品本钱，还有制品的回收性和是否能够减少毒气的排放，由于在PUR泡沫加热层压织物过程中会产生有毒气体。汽车仪表板的功能多、零件多、结构复杂，汽车内饰件材料的回收利用首先应该考虑仪表板。目前的仪表板大多由PVC表皮+半硬发泡PU+骨架构成，材料的回收利用非常困难。仪表板的发展趋势是，设计上轻易拆卸且轻易装配、选材上符合设计要求并考虑回收的可能性，尽量做到美观和低本钱。这就有可能促进热塑性塑料仪表板和单一品种塑料仪表板的发展，但应满足安全、美观的要求。轿车的车内顶棚一般由玻璃纤维+发泡聚氯酯+表面装饰织物等成型，货车一般采用表面附有人造革或纤维织物的泡沫片材粘贴型顶棚。考、虑到功能和、回收利用的要求，将来的发展趋势是骨架、吸音、隔热和表皮材料尽量为同种材料，或者使用不需分离、可直接一次性回收使用的增强复合材料。PU革逐渐替换PVC人造革。PVC人造革作为第一代人工皮革产品，以其近似自然皮革、外观鲜艳、质地柔软、耐磨、耐折、耐酸碱等特点，从20世纪70年代发展至今，已经有了相当大的规模。但由于透气性和吸湿性较差，近几年的发展已经受到一定限制。目前，凡是使用PVC的场合，PU均能成为其替换品。PU不仅有卓越的高强度和韧性，而且耐老化、透气、透湿、不透水、耐油，是种成熟的环保材料。一汽团体富奥江森公司是汽车内饰制品行业的骨干厂，每年座椅、仪表板等软化制品耗用的聚氨酯原材料达1万多t，仅长春就需要用4000t。为捷达、奥迪、马自达、解放汽车配套供给的座椅、仪表板等软化制品的品种多达100多个，每年耗用聚氨酯原材料3000多t。聚氯酯泡沫和制品存在的技术题目主要有：MDI、TDI和添加剂混合料的存放稳定性、产品的耐湿热老化性、由于发泡工艺不稳定而形成的产品空泡、开裂等缺陷。聚氨酯泡沫和制品的发展需求主要有：轻量化、多硬度、低气味、低雾度、耐老化、存放稳定性、环保方面，如发泡剂的替换题目

硬质聚氨酯组合料分为异氰酸酯和组合聚醚两个组份:俗称黑料和白料。两者按比例搅拌混合后发生聚合反应，生成具有独立闭孔结构的聚氨酯硬质泡沫塑料，是一种理想的有机质低温隔热材料，具有导热系数小，节能防震，适应性强，既可预制成型，也可现场喷涂式浇注成型、广泛应用于炼油厂、化工厂、乙烯化工、冷库、单制冷中央空调、冰箱和建筑业保温隔热。随着国家在建筑节能领域的推广，聚氨脂发泡保温体系以其良好的保温性能和施工迅速，性能可靠等特点已在国内保温领域大规模应用。1、主要内容与适用范围聚氨酯硬质泡沫塑料的技术要求、试验方法和检验规则：本标准适用于异氰酸酯与组合聚醚充分混合后，喷涂成型、浇注成型的聚氨酯硬质泡沫塑料。2、技术要求产品的技术要求应按照企业标准Q/FDF001-2000规定二、硬质聚氨酯泡沫塑料组合聚醚的技术要求：组合聚醚的物理性质外观：淡黄色或棕色透明液体粘度：（25℃）200-400（Mpa.S）羟值：350-450（mgkoh/g）水份：<0.3%贮存期：六个月（15-25℃）三、使用方法：★浇注型组合料（A组分）与PAPI（B组分），按要求重量比混合（A比B=1比1），采用机械搅拌时间在10-20秒，转速1400转/分，搅拌均匀后立即浇注模具中熟化，模具温度在30-40℃为最佳，环境温度在15-20℃。（可按照所制品的密度增加投料）★喷涂型喷涂发泡较合适的温度范围是15-35℃，环境温度在15-30℃为宜。当环境温度低时，需加热，组合料不得超过27℃。被喷涂表面应无锈、无油污、无粉尘，并要求干燥。组合料每次使用时，应先搅匀后随用随拧紧桶盖以防受潮。聚氨酯组合聚醚和异氰酸酯的储存与安全操作一、储存异氰酸酯(俗称黑料)与组合聚醚(俗称白料)的储存必须是在密封的容器内,隔绝空气、防止吸潮。异氰酸酯与组合聚醚料桶不应在阳光下暴晒，必须远离热源，放置阴凉干燥处，料桶如果直立放置时，桶盖上不得积水！如果整桶料不能一次用完，就必须在每次使用后立即盖紧桶盖，防止水汽、杂质进入桶内而影响质量。如果使用两个以上牌号组合聚醚时，应分牌号堆放，并有明显标志。加入普通阻燃剂的组合聚醚存放时间不应太长，必须当天配制当天使用，否则易造成变质影响发泡质量。预知详情，请与我公司技术服务部门联络。二、操作操作异氰酸酯与组合聚醚时必须戴防护镜、工作服及工作帽；操作异氰酸酯时应戴清洁的橡胶手套。工作环境必须通风良好、清洁卫生。在环境温度较高时，因组合聚醚中发泡剂会部分汽化而产生压力，所以应先开启排气盖排出气体泄压后，再启开桶盖。对泡沫有阻燃（注：离火自熄）要求时，可采用添加型阻燃剂，普通阻燃剂的加入量是白料重量的15～20％，阻燃剂加入白料中必须搅拌均匀后方可进行发泡。黑白料的比例具体应参照相关型号的组合聚醚技术资料活页，使用阻燃剂的客户应注意加入阻燃剂后白料计算比例时应该将阻燃剂计算在内，如要求黑白料比例是1:1时，100kg白料加入15kg阻燃剂，则黑料使用量为115kg。手工发泡操作时，按比例准确称量黑白料同时倒入容器中，用2000转/分钟以上的搅拌器搅拌8～10秒后，倒入模具中发泡，脱模时间视产品要求、泡沫厚度等情况具体而定。三、安全当皮肤接触到组合聚醚时，应用肥皂和水进行冲洗。操作异氰酸酯时，应特别注意，因为它有一定的刺激性，不要吸入其蒸汽，及切勿溅到皮肤及眼睛上。如果溅到皮肤及眼睛时，必须立即用医用棉花先将其擦去，然后用大量水冲洗15分钟，再用肥皂或酒精冲洗，如果仍较严重，应到医院诊治。一旦发生大面积异氰酸酯洒地时，应用砂土、木屑进行覆盖处理后，再用大量水冲洗地面。当衣服污染上异氰酸酯时，必须用含乙醇50%、水45%、浓氨液5%配制而成的溶液进行处理后，再用肥皂洗净。注意：务请用户注意储存方法、注意安全操作。

  T：THERMO＝为热塑性，在加热的情况下，可用塑料的加工方法，如注塑，挤出，压延，模塑等；P：PLASTIC＝塑性，在加工温度下具有流动性，加工为一定的形状，冷却后保留形状；E：ELASTIC＝弹性体：在常温下具有高弹态性能。  TPE具有环保无毒安全等性能，且有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。  世界上已工业化生产的TPE（热塑性弹性体）有：苯乙烯类（SBS、SIS、SEBS、SEPS）、烯烃类（TP0、TPV）、双烯类（TPB、TPI）、氯乙烯类（TPVC、TCPE）、氨酯类（TPU）、酯类（TPEE）、酰胺类（TPAE）、有机氟类（TPF）、有机硅类和乙烯类等，几乎涵盖了现在合成橡胶与合成树脂的所有领域。  二、热塑性弹性体的分类：  1、TPV  热塑性弹性体动态硫化橡胶ThermoplasticVulcanizate；  动态全硫化：是指在热塑性树脂与橡胶熔融共混时，橡胶相在交联剂作用下发生化学交联，并借助强烈的机械剪切作用，被剪切破碎成大量微米级交联橡胶颗粒，分散在热塑性树脂连续相中的过程。  以PP为硬链段、EPDM为软链段进行熔融共混时，加入使其硫化的交联剂，利用密炼机、螺杆机等机械高度剪切的力量，使完全硫化的EPDM交联橡胶的粒子，以微米级尺寸（低于1微米）充分分散在PP基体之中。  热塑性弹性体TPV的特点  ★TPV具有硫化橡胶的耐热性能和低压缩变形性能；  ★优良的加工性能：可用注射、挤出等热塑性塑料的加工方法加工，高效、简单易行，无需增添设备，流动性高、收缩率小。  ★TPV不需硫化的易加工共性  ★比重轻（0.90—0.97），外观质量均匀，表面档次高，手感好。  ★TPV在－60℃～+135℃可正常使用；不承受负荷时，耐高温能达到+150℃。  ★  软硬度应用范围广，25A—70D；  ★  易染色的优点大大提高了制品设计的自由度。  ★绿色环保，可回收使用，且反复使用六次性能无明显下降  ★TPV具有极优的耐臭氧及耐侯性；  ★TPV具有抗动态疲劳性、极好的耐候性、良好的耐磨性；  ★良好的弹性和耐压缩变形性，耐环境、耐老化性相当于三元乙丙橡胶；  热塑性弹性体TPV<wbr>TPE<wbr>TPR<wbr>TPU区分  ★TPV对水基酸碱液体、极性油品具有出色的抗侵蚀能力  ★TPV耐油耐溶剂性能与通用型氯丁橡胶不相上下。  ★TPV具有优良的耐酸碱性能，对酸碱类清洁剂均有很强抵抗力，在酸碱环境下长时间使用后仍能保持原有特性。  2.TPO-聚烯烃热塑性弹性体ThermoplasticPolyolefin；   以PP和EPDM的简单物理共混物（部分硫化），简称TPO。  在日本，除了TPU，其他热塑性弹性体类材料习惯上统称为TPO，即日本人说的TPO=TPE=TPV=TPR；但目前的TPO基本上都改进为高度硫化橡胶（近似于TPV），但又添加部分SEBS进行改性，所以碰到日本客户时需要多多询问。  日本三菱化学在1984年又以SEBS、SEPS为基料制成了性能更好的混合料，并将此饱和型TPS命名为“Rubberron”上市。因此，SEBS和SEPS不仅是通用，与PP塑料熔融共混，形成IPN型TPS（所谓IPN，实际是两种网络互相贯穿在一起的聚合物，故又称之为互穿网络化合物；它们大多数属于热固性树脂类，但也有不少像TPE的以交叉连续相形态表现出来的热塑性弹性体）。用SBS或SE8S为基材与其他工程塑料形成的IPN—TPS，可以不用预处理而直接涂装；涂层不易刮伤，并且具有一定的耐油性，弹性系数在低温较宽的温度范围内没有什么变化，大大提高了工程塑料的耐寒和耐热性能。苯乙烯类化合物与橡胶接技共聚也能成为具有热塑性的TPE，已开发的有EPDM／苯乙烯、BR／苯乙烯、CI—IIR／苯乙烯、NR／苯乙烯等。  总结：  a、TPO和TPV都属于聚烯烃类热塑性弹性体，为了区别TPV论坛上习惯简称其为聚烯烃类热塑性弹性体（也可称为：热塑性弹性体部分硫化橡胶）；  b、TPO（以TPO为品牌名称的基本都是日本企业，如理研TPO）近似于国内的TPV体系，价格在45左右，且产能相当紧张（日本汽车行业消耗）。  3、TPE 热塑性弹性体  国内一般叫“TPE”材料，基本上属于苯乙烯类热塑性弹性体。  苯乙烯类TPE（国外称TPS），为丁二烯或异戊二烯与苯乙烯嵌段型的共聚物，性能接近SBR橡胶。  优点：具有橡胶的高弹性，又具有可注塑加工的特征；环保无毒安全，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。  缺点：SBS和SIS的最大问题是耐热性差，使用温度一般不能超过80℃。同时，其强伸性、耐候性、耐油性、耐磨性等也都无法同橡胶相比。  近年来美欧等国对它进行了一系列性能改进，先后出现了SBS和SIS经饱和加氢的SEBS和SEPS。SEBS(以BR加氢作软链段)和SEPS(以IR加氢作软链段)可使抗冲强度大幅度提高，耐天侯性和耐热老化性也好。  苯乙烯类热塑性弹性体种类与组成  改性TPE（SEBS/SEPS）的特点：  改性后的TPE耐温可以到110℃，Vo阻燃、无卤阻燃系列的SEBS/SEPS改性TPE因其拉伸效好、表面光滑，目前在苹果耳机线等应用上较为常见，主要生产厂家来自台湾地区，但价格昂贵。  4.TPR 苯乙烯类弹性体：  热塑性橡胶（英文为ThermoplasticRubber-TPR）；  TPR最初是美国人首先起出来的，当时热塑性弹性体尚无统一的命名，习惯以英文字母缩写语TPR表示热塑性橡胶，TPE表示热塑性弹性体（两者在有关资料著作中均有使用）；并应用在PP和EPDM的简单共混物上的，后来AES公司的PP/EPDM型TPV(初期叫TPR后来改称TPV)也沿用了这一名称，再后来这一名称可能是台湾人叫开了，并在大陆流行。  不管国外怎么称呼，目前中国国内TPR与苯乙烯类TPE属于同一个概念，表示热塑性苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，习惯称为热塑性丁苯橡胶，即在国内TPE=苯乙烯类TPE。  但是，因为历史和翻译问题，TPV（热塑性动态硫化橡胶）的中文简称为热塑性橡胶（英文ThermoplasticRubber），即TPR。这也就是我们不和客户说我们的材料PP/EPDM型TPV叫TPR，因为这样一说有的客户以为是苯乙烯类弹性体，那如果是SBS基料的，价格比TPV低的多了。  5.TPU聚氨酯类热塑性弹性体  聚氨酯类TPE系由与异氰酸酯反应的氨酯硬链段与聚酯或聚醚软链段相互嵌段结合的热塑性聚氨酯橡胶，简称TPU。  优点：TPU具有优异的机械强度、耐磨性、耐油性和耐屈挠性，特别是耐磨性最为突出；耐温：-30-120℃。  缺点：耐热性、耐热水性、耐压缩性较差，外观易变黄，易粘模具，加工工艺要求精准，加工成本高。  3.结论  目前，热塑性弹性体尚无统一的命名，习惯以英文字母缩写语，为统一起见，都以TPE或热塑性弹性体称之。  （1）TPE=TPR，是所有热塑性弹性体和热塑性橡胶的总称，在中国代表苯乙烯类弹性体；  （2）美国、中国台湾等地区的对苯乙烯类弹性体TPE(SBS、SEBS、SIS基体)和动态硫化橡胶TPV（EPDM+PP-X）不分类，统称TPR。  （3）EPDM+PP的弹性体属于聚烯烃弹性体，即TPV和TPO是同样的概念；  （4）聚烯烃弹性体TPV/TPO区别：a、共同点：TPO、TPV都是由EPDM（聚烯烃弹性体）+PP。b、不同点：TPO-聚烯烃热塑性弹性体；TPV-动态硫化热塑性弹性体橡胶;TPO属于简单物理共混物（部分硫化，交联程度低），TPV是完全硫化（动态微米级别的镶段式完全硫化，交联程度非常高）。  （5）TPU：耐磨，拉伸大；弹性差，不耐酸碱、油。TPV：耐酸碱、油、耐气候、耐高温，抗紫外、弹性最好；拉伸差。TPE/TPR：各种性能都很平庸，单价价格最便宜。

　　增韧剂是具有降低复合材料脆性和提高复合材料抗冲击性能的一类助剂。可分为活性增韧剂与非活性增韧剂两类，活性增韧剂是指其分子链上含有能与基体树脂反应的活性基团，它能形成网络结构，增加一部分柔性链，从而提高复合材料的抗冲击性能。非活性增韧剂则是一类与基体树脂很好相溶、但不参与化学反应的增韧剂。　　增韧原理　　复合材料在受冲击载荷时材料发生破坏（断裂），其韧性大小取决于材料吸收冲击能量大小和抵抗裂纹扩展的能力。在复合材料中，增强材料与基体在增韧上是如何起作用的呢？经过分析及研究，提出了许多复合材料的增韧机制，可以应用到复合材料。　　1弹性体增韧机理　　弹性体直接吸收能量，当试样受到冲击时会产生微裂纹，这时橡胶颗粒跨越裂纹两岸，裂纹要发展就必须拉伸橡胶，橡胶形变过程中要吸收大量能量，从而提高了塑料的冲击强度。　　2屈服理论　　橡胶增韧塑料高冲击强度主要来源于基体树脂发生了很大的屈服形变，基体树脂产生很大屈服形变的原因，是橡胶的热膨胀系数和泊松比均大于塑料的，在成型过程中冷却阶段的热收缩和形变过程中的横向收缩对周围基体产生静水张应力，使基体树脂的自由体积增加，降低其玻璃化转变温度，易于产生塑性形变而提高韧性。另一方面是橡胶粒子的应力集中效应引起的。　　3裂纹核心理论　　橡胶颗粒充作应力集中点，产生了大量小裂纹而不是少量大裂纹，扩展众多的小裂纹比扩展少数大裂纹需要较多的能量。同时，大量小裂纹的应力场相互干扰，减弱了裂纹发展的前沿应力，从而，会减缓裂纹发展并导致裂纹的终止。　　4多重银纹理论　　由于增韧塑料中橡胶粒子数目极多，大量的应力集中物引发大量银纹，由此可以耗散大量能量。橡胶粒子还是银纹终止剂，小粒子不能终止银纹。　　5银纹-剪切带理论　　这是业内普遍接受的一个重要理论。大量实验表明，聚合物形变机理包括两个过程：一是剪切形变过程，二是银纹化过程。剪切过程包括弥散性的剪切屈服形变和形成局部剪切带两种情况。剪切形变只是物体形状的改变，分子间的内聚能和物体的密度基本不变。银纹化过程则使物体的密度大大下降。　　一方面，银纹体中有空洞，说明银纹化造成了材料一定的损伤，是亚微观断裂破坏的先兆；另一方面，银纹在形成、生长过程中消耗了大量能量，约束了裂纹的扩展，使材料的韧性提高，是聚合物增韧的力学机制之一。所以，正确认识银纹化现象，是认识高分子材料变形和断裂过程的核心，是进行共混改性塑料，尤其是增韧塑料设计的关键之一。银纹的一般特征如下：　　1.银纹是在拉伸力场中产生的，银纹面总是与拉伸力方向垂直；在压力场中不会产生银纹；Argon的研究发现，在纯剪切力场中银纹也能扩展。　　2.银纹在玻璃态、结晶态聚合物中都能产生、发展。　　3.银纹能在聚合物表面、内部单独引发、生长，也可在裂纹端部形成。在裂纹端部形成的银纹，是裂纹端部塑性屈服的一种形式。　　4.在单一应力作用下引发的银纹，成为应力银纹。在短时大应力作用下可以引发银纹，在长期应力作用下，即蠕变过程中也能引发银纹，在交变应力作用下也可引发银纹。受应力和溶剂联合作用引发的银纹，称为应力-溶剂银纹。溶剂能加速银纹的引发和生长。　　5.银纹的外形与裂纹相似，但与裂纹的结果明显不同。裂纹体中是空的，而银纹是由银纹质和空洞组成的。空洞的体积分数为50%70%。银纹质取向的高分子和/或高分子微小聚集体组成的微纤，直径和间距为几到几十纳米，其大小与聚合物的结构、环境温度、施力速度、应力大小等因素有关。银纹主微纤与主应力方向呈某一角度取向排列，横系的存在使银纹微纤也构成连续相，与空洞连续相交织在一起成为一个复杂的网络结构。横系结构使得银纹有一定横向承载能力，银纹微纤之间可以相互传递应力。这种结构的形成是由于强度较高的缠结链段被同时转入两相邻银纹微纤的结果。　　银纹引发的原因是聚合物中以及表面存在应力集中物，拉伸应力作用下产生应力集中效应。首先在局部应力集中处产生塑性剪切变形，由于聚合物应变软化的特性，局部塑性变形量迅速增大，在塑性变形区内逐渐积累足够的横向应力分量。这是因为沿拉伸应力方向伸长时，聚合物材料必然在横向方向收缩，就产生抵抗这种收缩倾向的等效于作用在横向的应力场。当横向张力增大到某一临界值时，局部塑性变形区内聚合物中被引发微空洞；随后，微空洞间的高分子和/或高分子微小聚集体继续伸长变形，微空洞长大并彼此复合，最终形成银纹中椭圆空洞。银纹体形成时所消耗的能量称为银纹生成能，包括消耗的4种形式的能量：生成银纹时的塑性功，黏弹功，形成空洞的表面功及化学键的断裂能。　　银纹终止的具体原因有多种，如银纹发展遇到了剪切带，或银纹端部引发剪切带，或银纹的支化，以及其它使银纹端部应力集中因子减小的因素，如图所示　　剪切带内分子链或高分子的微小聚集体有很大程度的取向，取向方向为切应力和拉伸应力合力的方向。剪切带的产生只是引起试样形状改变，聚合物的内聚能以及密度基本上不受影响。剪切带与拉伸力方向间的夹角都接近45°，但由于大形变时试样产生各向异性，试样的体积也可能发生微小的变化，所以与拉伸力方向间的夹角往往与45°有偏差。单轴拉伸力作用聚合物试样不能产生剪切带，单轴压缩力作用下也可能产生剪切带，局部大形变处不是出现细颈，而是鼓凸。　　拉伸和压缩作用产生的剪切带与应力方向间的夹角会不同。如PVC,压缩时剪切带与压缩力方向间夹角为46°，拉伸时夹角为55°。取向单元取向情况也会有差别：拉伸时，取向单元取向方向与拉伸力方向间夹角较小；压缩时，取向单元方向与压力轴向间夹角较大。　　剪切带的产生和剪切带的尖锐程度，除与聚合物的结构密切相关外，还与温度、形变速率有关。如温度过低时，剪切屈服应力过高，试样不能产生剪切屈服，而是横截面处引发银纹，并迅速发展成裂纹，试样呈脆性断裂；温度过高，整个试样容易发生均匀的塑性形变，只能产生弥散型的剪切形变而不会产生剪切带。加大形变速率的影响与降低温度是等效的。　　银纹与剪切带之间存在相互作用。很多情况下，在应力作用下，聚合物会同时产生剪切带与银纹，两者相互作用，成为影响聚合物形变乃至破坏的重要因素。聚合物形变过程中，剪切带和银纹两种机理同时存在，相互作用时，使聚合物从脆性破坏转变为韧性破坏。　　银纹与剪切带的相互作用可能存在三种方式：一是银纹遇上已存在的剪切带而得以与其合伙终止，这是由于剪切带内大分子高度取向限制了银纹的发展；二是在应力高度集中的银纹尖端引发新的剪切带，新产生的剪切带反过来又终止银纹的发展；三是剪切带使银纹的引发与增长速率下降。该理论认为橡胶增韧的主要原因是银纹和剪切带的大量产生和银纹与剪切带相互作用的结果。　　橡胶颗粒的第一个重要作用就是充当应力集中中心，诱发大量银纹和剪切带，大量银纹或剪切带的产生和发展需要消耗大量能量。银纹和剪切带所占比例与基体性质有关，基体的韧性越大，剪切带所占的比例越高；同时，也与形变速率有关，形变速率增加时，银纹化所占的比例就会增加。橡胶颗粒第二个重要作用就是控制银纹的发展，及时终止银纹。在外力作用过程中，橡胶颗粒产生形变，不仅产生大量的小银纹或剪切带，吸收大量的能量，而且，又能及时将其产生的银纹终止而不致发展成破坏性的裂纹。　　银纹-剪切带理论的特点是既考虑了橡胶颗粒的作用，又肯定了树脂连续相性能的影响，同时明确了银纹的双重功能，即银纹产生和发展消耗大量的能量，可提高材料的破裂能；银纹又是产生裂纹并导致材料破坏的先导。但这一理论的缺陷是忽视了基体连续相与橡胶分散相之间的作用问题。应该说，聚合物多相体系的界面性质对材料性能有很大的影响。　　6空穴化理论　　空穴化理论是指在低温或高速形变过程中，在三维应力作用下，发生橡胶粒子内部或橡胶粒子与基体界面层的空穴化现象。　　该理论认为：橡胶改性的塑料在外力作用下，分散相橡胶颗粒由于应力集中，导致橡胶与基体的界面和自身产生空洞，橡胶颗粒一旦被空化，橡胶周围的静水张应力被释放，空洞之间薄的基体韧带的应力状态，从三维变为一维，并将平面应变转化为平面应力，而这种新的应力状态有利于剪切带的形成。因此，空穴化本身不能构成材料的脆韧转变，它只是导致材料应力状态的转变，从而引发剪切屈服，阻止裂纹进一步扩展，消耗大量能量，使材料的韧性得以提高。　　增韧剂可分为橡胶类增韧剂和热塑性弹性体类增韧剂：　　（1）橡胶类增韧剂该类增韧剂的品种主要有液体聚硫橡胶、液体聚丁二烯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶及丁苯橡胶等。　　（2）热塑性弹性体热塑性弹性体是一类在常温下显示橡胶弹性、在高温下又能塑化成型的合成材料。因此，这类聚合物兼有橡胶和热塑性塑料的特点，它既可以作为复合材料的增韧剂，又可以作为复合材料的基体材料。这类材料主要包括聚氨酯类、苯乙烯类、聚烯烃类、聚酯类、间规1，2-聚丁二烯类和聚酰胺类等产品，目前作为复合材料的增韧剂用得较多的是苯乙烯类和聚烯烃类。　　（3）其它增韧剂适用于复合材料的其它增韧剂还有低分子聚酰胺和低分子的非活性增韧剂，如苯二甲酸酯类。对于非活性的增韧剂也可称为增塑剂，它不参与树脂的固化反应

  随着社会的发展和技术的进步，新材料的应用越来越广泛，聚氨酯弹性体自从上世纪80年代初开始从军用转为军民两用，并以民用为主后，产品的品种牌号不断增加，生产规模日益扩大，在国民经济各部门及人们的衣食住行各方面所发挥的作用日趋重要。现在从实际应用的角度出发，谈谈聚氨酯弹性体的优缺点及其应用开发的现状和前景。  一、聚氨酯弹体的主要优点  1、性能的可调节范围大。多项物理机械性能指标均可通过对原材料的选择和配方的调整，在一定范围内变化，从而满足用户对制品性能的不同要求。譬如硬度，往往是用户对制品的一个重要指标，聚氨酯弹性体既可制成邵尔A硬度20左右的软质印刷胶辊，又可制成邵尔D硬度70以上的硬质轧钢胶辊，这是一般弹性体材料所难以做到的。聚氨酯弹性体是由许多柔性链段和刚性链段组成的极性高分子材料，随着刚性链段比例的提高和极性基团密度的增加，弹性体原强度和硬度会相应提高。  2、耐磨性能优越。特别是在有水、油等润湿介质存在的工作条件下，其耐磨性往往是普通橡胶材料的几倍到几十倍。金属材料如钢铁等虽然很坚硬，但并不一定耐磨，如黄河灌溉区的大型水泵，其过流部件金属口环和保护圈经过大量泥沙的冲刷，用不了几百小时就严重磨损漏水，而采用聚氨酯弹性体包覆的口环和保护圈则连续运行1800小进仍未磨损。其它如碾米用的砻谷机胶辊、选煤用的振动筛筛板、运动场的径赛跑道、吊车铲车用的动态油密封圈、电梯轮和旱冰鞋轮等等也都是聚氨酯弹性体的用武之地。在此需提到的一点是，要提高中低硬度聚氨酯弹性体制件的摩擦系数，改善在承载负荷下的耐磨性能，可在这类聚氨酯弹性体中添加少量二硫化铝、石墨或硅油等润滑剂。  3、加工方式多样，适用性广泛。聚氨酯弹性体既可跟通用橡胶一样采用塑炼、混炼、硫化工艺成型（指MPU）；也可以制成液体橡胶，浇注模压成型或喷涂、灌封、离心成型（指CPU）；还可以制成颗粒料，与普通塑料一样，用注射、挤出、压延、吹塑等工艺成型（指CPU）。模压或注射成型的制件，在一定的硬度范围内，还可以进行切割、修磨、钻孔等机械加工。加工的多样性，使聚氨酯弹性体的适用性十分广泛，应用领域不断扩大。4、耐油、耐臭氧、耐老化、耐辐射、耐低温，透声性好，粘接力强，生物相容性和血液相容性优秀。这些优点正是聚氨酯弹性体在军工、航天、声学、生物学等领域获得广泛应用的原因。  二、酯氨酯弹性体的不足之处  但聚氨酯弹性体并非十全十美，它的主要缺点是：  1、内生热大，耐高温性能一般。正常使用温度范围是-40~120℃使用。若需在高频振荡条件或高温条件下长期作用，则必须在结构设计或配方上采取相应改性措施。  2、不耐强极性溶剂和强酸碱介质。在一定温度下，醇、酸、酮会使聚氨酯弹性体溶胀和降解，氯仿、二氯甲烷、二甲基甲酰胺、三氯乙烯等溶剂在常温下就会使聚氨酯弹性体溶胀。  三、聚氯酯弹性体的应用和开发   综上所述，聚氨酯弹性体的综合性能是十分优越的。近年来，各国都在根据市场需求情况加强其应用开发研究，开发的重点在以下几个方面：  1、汽车用聚氨酯弹性体。现今的汽车工业正在向高性能、低重量、舒适与安全的方向发展。橡塑合成材料正在逐步取代金属材料，这就为聚氨酯弹性体的应用开辟了极为广阔的前景。美国Goodrich公司开发出第二代TPU，其商务名为Estaloc。该产品保持了第一代TPUEstaloc的特性，并采用中空玻璃球作填料，使光泽度提高了15％以上，可用于制造汽车边板和减震垫等。在汽车上安装安全气囊，是现代汽车工业发展的需要，对保护驾驶员的生命安全有重大作用。这种气囊必须具备一定强度才能经受高速冲击，还要有较好的低温柔性，适宜用聚氨酯制作，每个气囊用胶量约300克。我国大部分汽车尚未安装气囊，市场需求量很大。利用聚氨酯弹性体的高强度和高承载能力。可制造中低速载重车辆用轮胎，强度和高承载能力，可制造中低速载重车辆用轮胎，其承载能力是用天然胶制造的同规格轮胎的7倍。近年来，一种新型绿色聚氨酯复合轮胎正在研究开发之中，它是以新旧橡胶光胎为基体，浇注上一定厚度的高耐磨、耐刺扎的聚氨酯橡胶胶面层，目前正处于里程试验阶段，不久后有望投入指生产。  2、建筑用聚氨酯弹性体。传统的沥青油毡防水材料已逐步被坚固耐用、整体施工的聚氨酯防水材料所替代；运动场的跑道在10年前只有国家级的正式比赛场地才用聚氨酯铺装材料，而现在大部分省市体育场、大中专院校，甚至一些中小学也都铺上了聚氨酯塑胶跑道；大型桥梁的伸缩缝、飞机场跑道及高速公路的嵌缝也开始采用常温固化的聚氯酯弹性体制作高速铁路的轨枕是十分理想的材料，日本新干线铁路通过的隧道和桥梁上所铺的轨枕就是采用了聚氯酯弹性体材料。这一新的应用充分发挥了聚氯酸弹性体质轻、吸震性好、耐老化等特点，很好推广价值。  3、矿山用聚氯酯弹性体。煤矿、金属及非金属矿山对高耐磨、高强度而又富有弹性的非金属材料需求量很大。近10年来，许多选择煤厂用聚氯酯弹性筛选板取代了笨重的金属筛板，不仅大大延长了筛板的使用寿命，而且明显降低了操作环境的噪音，节能降耗效果明显。其它如用于制作固体分离的旋流器、阻燃抗静电的耐磨运输带、矿用单轨吊车的实芯轮、煤矿喷浆机用结合板、万吨电动轮自卸车上的油密封圈、高压电缆护套的冷补胶等也都为矿山建设发挥了巨大作用。目前还有许多矿山用耐磨弹性制品正等待我们去开发和推广。  4、鞋用聚氯酯弹性体。自从台商纷纷来到大陆，我国的制鞋业发展迅速。聚氯酯弹性具有缓冲性能好、质轻、耐磨、防滑等优点，现已成为制鞋工业中一种重要的配套材料，高尔夫球鞋、棒球鞋、足球鞋、滑雪鞋、旅游鞋、安全鞋等许多鞋的鞋底、鞋跟、鞋头、鞋垫等重要配件都是用聚氯酯弹性体制成的，不仅美观大方，而且舒适耐用，还能提高运动成绩。  5、医用聚氨酯弹性体。良好的生物相容性、血液相容性、无各种添加剂是TPU和CPU材料在医疗领域获得应用的重要原因。目前已开发成功的医用弹性体制品有：气管套管、假肢、计划生育用的栓堵剂、颅骨缺损修补材料、安全套等等，其在医疗卫生领域应用的前景还十分广阔。  6、新型聚氨酯复合板材。英国正在开发一种称为SPS夹板层系统的聚氨酯复合板材，将给造船业带来一场革命。它包括两层9mm厚的钢板和被注入它们中间的40mm厚的聚氨酯弹性体，一旦开发成功，可取代传统造船业用的加强钢板材料，其优点是：节省制造时间、节约钢板、减轻船体重量、抗冲击、耐疲劳、减震、消音、隔热。一旦将来采用SPS系统的复合材料来造船的话，造船业所耗用的聚氨酯弹性体将是一个十分惊人的数字。

　　自结皮也叫自结皮泡沫体,一般它用于制备汽车方向盘、扶手、头枕等软化性功能件和内部饰件。　　自结皮的应用：　　1、软质自结皮PU泡沫塑料制品可用于汽车方向盘、扶手、头枕、自行车座、摩托车座、安乐椅扶手与头靠、门把、阻流板以及保险杆等。　　2、聚酯型自结皮PU制品绝大部分应用于制鞋工业做各种皮鞋、鞋套、矿山鞋、马靴等　　3、硬质自结皮也称结构泡沫，它应用于家具工业做门、窗框、桌、椅子、电脑、打印机以及钢琴凳见识美观的框架，或用于运动器材做滑雪板、冲浪板、等。其应用前景非常乐观。

　　密封胶是用来填充空隙(孔洞、接头、接缝等)的材料，兼备粘接和密封两大功能。　　聚氨酯密封胶广泛用于土木建筑、交通运输等行业:　　在建筑方面的应用--门窗、玻璃等的填充密封;　　在土木方面的应用--高速公路、桥梁、飞机跑道等的嵌缝密封;　　在汽车方面的应用--车窗(主要是风挡玻璃)的装配密封。　　聚氨酯密封胶具有诸多优良特性，包括:(1)性能可调范围宽、适应性强(2)耐磨性能好;(3)机械强度大;(4)粘接性能好;(5)弹性好，具有优良的复原性，可用于动态接缝;(6)低温柔性好;(7)耐候性好，使用寿命长达15~20年;(8)耐油性好;(9)耐生物老化;(10)价格适中。

　　湿法凝固与干法凝固的最大不同点在于，湿法凝固时所成的膜具有多孔的结构，对于提高手感和卫生性能具有很大的优势。而膜内主要有三种形式的泡孔，它们的成因各不相同。　　(1）指型孔的形成：因PU溶于DMF,PU不溶于水而DMF与水无限混溶，当液膜进入凝固浴中时，液膜表面首先遇水，膜内外DMF浓度相差很大，表面DMF分子扩散速度远大于水分子进入膜内的速度，且膜内的DMF来不及补充，即表面凝固速度远大于溶解速度，表面PU迅速凝固形成致密层，阻碍了水分子进入膜内。因靠近表面的DMF浓度降低，使下层浓度高的DMF不断往上层移动，使膜内PU溶液形成相对运动。　　由于表面固体膜脱液收缩，收缩应力不能通过膜的自身蠕动来消除，在应力集中处发生膜撕裂，成为指形孔的生长点，水沿着生长点进入液膜内，而首先与水接触的PU溶液，DMF即刻被萃取，而附近的PU溶液与此处形成DMF浓度差，DMF 往此处扩散，DMF含量减少使凝固，PU脱液收缩，使得指型孔壁再次收缩，进而使得指型孔再次生长。水则沿着孔往更里层进入。而越往里的指型孔中的水溶液的DMF含量越高，沿着指型孔由内往外DMF浓度减小，形成浓度差。即部分膜内MDF沿指型孔往凝固浴中扩散。如此DMF不断的随着浓度差往凝固浴中扩散带动PU溶液不断运动，膜凝固收缩不断形成指型孔生长点，水的进入指型孔不断往里生长。随着过程的不断发生最终得到大小不一的大量指型孔。　　(2）海绵孔的形成：水分子的扩散使液膜内部存在一些散乱的水分子，而这些水分子因某种力的作用而使相互聚集，当水分子达到一定数量后因周围PU溶液中DMF溶度的减少，最终在周围凝固，形成海绵孔。所以说海绵孔的形成是缓慢凝固的结果。　　(3）底层泡孔的形成：在液膜的凝固过程中随着凝固的不断进行DMF不断的沿浓度梯度往凝固浴中扩散，带动PU溶液不断往上层运动。致使最终膜底边处因无法得到PU溶液补充而形成较大泡孔。