由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：　　1、由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：　　2、在使用碱性填料时，如碳酸钙，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；　　3、如果填料为氢氧化铝，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料固化过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。　　通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。　　1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；　　2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。　　3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。　　4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入固化剂、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最佳的脱模效果。　　（１）喷射不均引起：改善涂布；　　（２）喷涂流淌引起：调整喷涂量；　　（３）擦拭引起：选择脱模剂硬度及溶剂体系；　　（４）蒸发引起：固体分溶解度不同或溶剂溶解能力不同，橘皮现象，蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜，调整分散剂和溶剂；　　（５）树脂流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服；　　（６）气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度；　　（７）制品收缩引起：收缩应力超过抗张力，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整；　　（８）模具材料热容量引起：模具补强材料热容量分布不同，储存热量不同，高温处反应快而产生；或高温处熔解脱模剂而引起，模具材料。

　　聚氨酯树脂的水性化已逐步取代溶剂型，成为聚氨酯工业发展的重要方向。水性聚氨酯可广泛应用于涂料、胶粘剂、织物涂层与整理剂、皮革涂饰剂、纸张表面处理剂和纤维表面处理剂。本项目经过国家自然科学基金资助研究及十多年的研发，已具有成熟的阴离子型自乳化聚氨酯乳液和阳离子型自乳化聚氨酯乳液合成改性的技术，可提供1吨/天生产能力的水性聚氨酯生产的整套工艺和设备技术。本项目可根据用户的需求，对水性聚氨酯进行配方设计与调整以满足实际使用的要求，并可结合纳米杂化技术制备高性能的水性聚氨酯。　　水性聚氨酯简单分类　　按粒径和外观分可分为聚氨酯水溶液（粒径<0．001微米，外观透明）、聚氨酯水分散体（粒径：0．001-0．1微米，外观半透明）、聚氨酯乳液（粒径>0．1微米，外观白浊）；　　依亲水性基团的电荷性质，水性聚氨酯可分为阴离子型水性聚氨酯、阳离子型水性聚氨酯和非离子型水性聚氨酯。其中阴离子型最为重要，分为羧酸型和磺酸型两大类。　　依合成单体不同水性聚氨酯可分为聚醚型、聚酯型和聚醚、聚酯混合型。依照选用的二异氰酸酯的不同，水性聚氨酯又可分为芳香族和脂肪族，或具体分为TDI型、HDI型等等。　　依产品包装形式水性聚氨酯可分为单组分水性聚氨酯和双组分水性聚氨酯。　　水性聚氨酯整个合成过程可分为两个阶段。第一阶段为预逐步聚合，即由低聚物二醇、扩链剂、水性单体、二异氰酸酯通过溶液逐步聚合生成相对分子质量为l000量级的水性聚氨酯预聚体；第二阶段为中和后预聚体在水中的分散。　　水性PU因其具有环保作用，虽然历史不长，但发展非常迅速。　　水性聚氨酯包括聚氨酯水溶液、水分散液和水乳液三种，为二元胶态体系，聚氨酯（PU）粒子分散于连续的水相中，也有人称水性PU或水基PU。

　　脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。　　脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。　　脱模剂广泛应用于金属压铸、聚氨酯泡沫和弹性体、玻璃纤维增强塑料、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。　　理论上，脱模剂具有较大的抗拉强度，以使它在与模压树脂经常接触时不容易磨光。在树脂中有磨砂矿物填料或玻璃纤维增强料时尤其如此。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。脱模剂的具体作用原理如下：　　1、极性化学键与模具表面通过相互作用形成具有再生力的吸附型薄膜；　　2、聚硅氧烷中的硅氧键可视为弱偶极子（Si+-O-),当脱模剂在模具表面铺展成单取向排列时，分子采取特有的伸展链构型；　　3、自由表面被烷基以密集堆积方式覆盖，脱模能力随烷基密度而递增；但当烷基占有较大空间位阻时，伸展构型受到限制，脱模能力又会降低；　　4、脱模剂分子量大小和粘度也与脱模能力相关，分子量小时，铺展性好，但耐热能力差。

　　慢回弹材质是一次舒适的革命，是柔软及耐用性的完美结合，耐用性的完美结合，测试经过80000次的压迫测试，材质的磨损率小于5%，而其他高回弹材质的普通聚氨酯绵的磨损率则约为10-15%。　　慢回弹是国际上最轰动、最改变生活的发明之一，有太多的研究和应用例子表明，它在保护人体健康、和肌肤亲和、舒适感受等等性能方面远超过其它材料，成为今后软体器物更新换代的首选品。它毫不依靠概念、噱头来谋取顾客喜爱，它的崛起完全是凭借过硬的性能和迅速见效的试用感受，而开发的枕头、睡眠耳塞、床垫、靠垫、沙发等等的慢回弹产品，在浩如烟海的其他同类商品中脱颖而出，夺取第一的桂冠！它给众多用户以美好感受的同时，带来诸多有益的健康帮助，成为人们未来生活的主要追求之一。　　在记忆海绵的生产过程中，有几种原材料必须采用美国和日本公司的材料，才能制作出高质量、体感优良的产品。但进口原材料价格较高，要求的起订数量大，一般小厂难以承受，常有采用替代原料，或超柔海绵配方来冒充记忆海绵的情况。　　密度对记忆绵性能的影响很大，又和产品制作成本成正比，越重越贵，一般性能也好。作为人体使用的记忆绵，为了有足够的承托力，起码要80D以上。如果达到120D的话，算是顶级的慢回弹产品。生产工艺、产品密度、辅料选择等，也导致不同厂家的慢回弹产品质量差距甚大。这方面只能建议消费者选择有品牌、有相应检测报告的品牌。

　　慢回弹，指材料具有缓慢变形的能力，外力使其变形后，会缓慢地回复原先形状。即材料具有一种兼具黏性和弹性的特性，吸收冲击动能，并能反复使用且不至于永久变形。因为明显具有慢回弹性能的材料，以聚氨酯慢回弹海绵（记忆海绵MemoryFoam）为代表，所以慢回弹常特指记忆海绵。　　慢回弹海绵，也就是人们常说的记忆绵(MemoryFoam)，是一种具有开放式单元结构(Open-cell)的聚氨酯高分子聚合物，该材料具有显著的黏弹特性，体现很柔软的材料特性，并有很强的冲击能吸收能力。这种材料分子对温度很敏感，所以又称为温感记忆绵。记忆绵的诞生要追溯到1962年美国太空署(NASA)的一项研究：阿波罗指挥舱救生系统设计，这种材料被研发出来用于飞船的座椅之上，以吸收在火箭(飞船)起飞、飞船返回大气层、一些意外情况(如坠落)时给宇航员造成的巨大冲击力，以及改善座椅对宇航员的保护性和舒适性。因为记忆绵最初诞生于美国太空署，所以也常被成为太空记忆绵，意为源自美国太空署的技术。这项技术在美国太空署的报告“HumanSurvivalinAircraftEmergencies”中被首次提及，该报告的作者，就是记忆绵的发明人，CharlesYost，一位当时工作在NASA的工程师。在2005年的NASASpinoff文档“NASASpinoff”2005中，对记忆绵的缘起以及后面几十年里这项技术的发展和应用情况做了比较详细的描述。　　这种材料的(Open-Cell)分子在受到外力压迫时会发生“流动”(Flow)而移位变形，并以贴合施压物的接触面轮廓，并受分子间范德华力限制而反弹力弱，从而将压力均匀分散至整个接触面，当压力消除时会慢慢恢复到原来的形状，所以这种材料最初时也被称为“SlowSpringBackFoam”(即慢回弹泡绵)。NASA的AmesResearchCentre将这种材料全面应用于其新的飞机座椅设计，不但能在意外事故时对乘坐人员提供良好的冲击力保护，而且可以改善增加乘坐人员长时间飞行中的舒适性体验。